在全連續精煉工藝中，興博糧油設備吸收了國內外的技術，結合多年的實際經驗，采用一種獨特的脫膠工藝，在延長磷酸與油反應時間的前提下，通過添加特定的添加劑，以較大限度的除去油中磷脂。全新的白土自動化定量系統可以使油品更加可靠，全真空封閉精煉工藝投資少，產品質量好。可根據不同的油種、對產品的不同要求，設計較佳的工藝路線。

主工序簡介1. 水洗脫膠和脫酸工段：中和：毛油從毛油罐用供油泵輸出，經計量后進入毛油換熱器回收部分熱量，再通過加熱器加熱到工藝要求溫度，與來自磷酸罐的經過計量的磷酸或檸檬酸在混合氣（M401）中混合后進入調質罐調質（R401），使油中的非水化磷脂轉化為水化磷脂；然后加堿中和，加堿量和堿液的濃度視毛油的質量。中和后的油經過加熱器加熱到分離溫度（90℃）進入離心分離機分離以除去原油中的磷脂、FFA和其他雜質。油則進入水洗工序。水洗：從中和分離機出來的中和油仍然含有大約500ppm左右的皂，為了除去這些殘存的皂，在油中加入5-8%左右的熱水，通常熱水的溫度較油溫高3-5℃。為了使水洗效果更穩定，在水洗時加入磷酸或檸檬酸，油和水災混合器重混合后通過加熱器加熱到90-95℃進入水洗分離機分離出殘皂和絕大部分的水，含有皂、油的水進入油水分離箱，捕集其中的油之后再經室外捕油池進一步捕集，廢水排到污水處理站。真空干燥階段：從水洗分離機出來的水洗油仍含有少量不利于油品穩定的水，為了除去這些水分，90℃的油被送到真空干燥器內進行真空脫水。脫水后的油進到脫色工序。干燥油抽出泵選用屏蔽泵。

2. 連續脫色工序：脫色工序的主要作用是脫除油中色素、殘存的微量的皂粒和金屬離子。在負壓狀態下采用機械攪拌和蒸汽攪拌結合的方式，脫色效果更明顯。
脫膠油入加熱器加熱到適當溫度（110℃），進入白土混合罐。白土由低位白土箱通過風運送到白土暫存罐，白土添加實行自動計量，并與進油聯鎖控制。油與白土混合后溢流到連續脫色器。脫色器采用無動力蒸汽攪拌。脫色后的油進入兩臺交替使用的葉片過濾機過濾。過濾后的油再經過安全過濾器后進入脫色油儲罐，脫色油儲罐設計為真空罐內設噴嘴，以免脫色油與空氣接觸而影響其過氧化值和回色。

3.連續精煉脫臭工序：合格的脫色油進入螺旋板換熱器回收大部分熱量后進入高壓蒸汽加熱器加熱到工藝溫度（240-260℃）后進入脫臭塔。脫臭塔為組合式，上層式結構填料，主要用來脫去游離脂肪酸等臭味組分，下層是板式塔，主要起熱脫色的效果，并將油中的過氧化值脫到零。脫臭塔出來的油經過換熱器吸收大部分熱量后再與毛油進一步換熱，然后經冷卻器冷卻到80-85℃，加入所需的抗氧化劑和風味劑后再冷卻到50℃以下儲存。脫臭出來的脂肪酸等揮發性物質，用填料式捕集器捕集，捕集液為低溫（60-75℃）的游離脂肪酸。當脂肪酸暫存罐的液位較高時則送到脂肪酸儲罐儲存。

4. 自動化控制應用在精煉分提車間，通過控制室內的電腦終端可以控制整個車間的生產，可以監控到每臺設備的運行狀態，整個車間可由一人操作完成，生產管理高效。強化生產科學管理、減少了人工操作的盲目性、降低了生產成本，同時也為管理人員對企業生產全面了解和掌控提供針對性的數據和方法，提高管理效率。全自動電腦屏展示自動控制系統室外冷卻塔真空系統三、主要經濟技術指標主要經濟技術指標The Main Economic Technical Parameters   

1. 蒸汽消耗≤120kg/T油（精煉）可達到95kg  分別是：堿煉≤25kg/T油            脫色≤25kg/T油          脫臭≤70kg/T油          電消耗  ≤15KWH/T油 (精煉）     分別是：堿煉≤9KWH/T油            脫色≤3KWH/T油            脫臭≤3KWH/T油

2. 水耗: (軟水)     150Kg/T油（精煉）

3. 壓縮空氣30M3/小時     

5. 煤耗          23 Kg /T油

6. 磷酸用量       0-2 Kg /T油

7. 堿用量         酸價×1 Kg/ T油

8. 白土耗量       5-20Kg /T油

9. 廢白土含油量    ＜28%

10. 循環冷卻水量    約100M3/h（精煉）

11. 精煉損耗  Refining losses       

(1) 脫膠損耗=含膠量×1.2

(2) 脫酸損耗=酸價×1.2 (化學精煉)   脫酸損耗=酸價×0.6 (物理精煉)   

(3) 脫色損耗=白土量×0.25%     

( 4) 脫臭損耗≤0. 5%

油脂機械設備行業采用數控自動化智能制造企業；

安陽市旭邦糧油設備有限公司（原安陽市北關區興博糧油設備廠）是通過ISO9001質量認證生產精煉設備廠家